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青岛即发集团作为国家级绿色工厂，如何通过节能减排和循环经济措施实现可持续发展目标？其具体实施路径包含哪些创新技术或管理模式？ 青岛即发集团作为国家级绿色工厂，如何通过节能减排和循环经济措施实现可持续发展目标？其具体实施路径包含哪些创新技术或管理模式？该企业怎样将绿色理念深度融入生产全流程并形成可复制的经验？
在“双碳”目标引领下，传统制造企业的绿色转型已从“选答题”变为“必答题”。青岛即发集团作为全国纺织行业首家国家级绿色工厂，用十余年时间探索出一条“节能减排+循环经济”的特色路径——不仅将单位产值能耗降低42%，更通过技术创新将生产废料综合利用率提升至98%，成为行业可持续发展的标杆样本。其实践不仅关乎企业自身降本增效，更为传统制造业绿色升级提供了“即发方案”。
一、绿色转型的核心驱动力：为何即发能成为“国家级样本”？
作为青岛老牌纺织企业，即发集团曾面临高耗能、高排放的传统制造困境：染整环节水资源消耗大、化纤原料依赖不可再生资源、边角废料处理成本逐年攀升。“要么主动转型，要么被市场淘汰”——这一危机意识倒逼企业将绿色工厂建设上升至战略层面。2012年入选国家级绿色制造试点后，即发以“全生命周期减碳”为目标，从能源结构、生产工艺、资源利用三个维度构建体系化解决方案。
与传统被动合规不同，即发的转型逻辑始终围绕“价值创造”：通过节能降耗降低长期运营成本，借助循环利用减少原料依赖，最终实现经济效益与环境效益的双赢。这种“主动型”绿色战略，正是其成为国家级样本的关键。
二、节能减排的三大实操路径：从能源到工艺的全链优化
（一）能源结构转型：从“用能大户”到“绿电先锋”
即发率先在行业内大规模应用分布式光伏系统，在厂房屋顶铺设超15万平方米光伏板，年发电量达2800万度，占企业总用电量的35%；同步接入青岛本地风电资源，通过“绿电直购协议”采购可再生能源电力，使清洁能源占比超过60%。更值得关注的是其自主研发的“智能微电网管理系统”，通过AI算法实时调配光伏、风电与市电的使用比例，将能源损耗率控制在3%以内。
| 能源类型 | 传统占比 | 当前占比 | 年减排量（吨CO?） | |----------------|----------|----------|-------------------| | 传统煤电 | 82% | 38% | - | | 清洁能源（光伏+风电） | 15% | 62% | 12.6万 | | 其他可再生能源 | 3% | 0% | - |
（二）生产工艺革新：从“经验驱动”到“数字控碳”
针对印染环节的高耗水问题，即发投入上亿元研发“无水染色技术”——通过超临界二氧化碳流体替代传统水介质，实现染色过程零用水、零污水排放，且染色效率提升30%。在织造领域，推广“低张力织造工艺”，将纱线断头率降低25%，间接减少因停机调试产生的额外能耗。更关键的是，企业搭建了“生产能耗数字孪生平台”，实时监测每台设备的能耗曲线，通过大数据分析定位高耗能节点，针对性优化工艺参数。
（三）设备升级迭代：从“常规装备”到“节能专机”
淘汰上世纪90年代的老旧织机，替换为具有能量回收功能的新型喷气织机，每台设备每年可节电1.2万度；染整车间引入“热泵烘干系统”，利用余热回收技术将排风中的热量重新用于加热，使烘干环节能耗下降40%。这些设备虽初期投资较高，但通过“节能收益分成”模式（企业自筹30%+政府补贴70%），两年内即可收回成本。
三、循环经济的创新实践：让“废料”变成“宝藏”
（一）内部循环：生产废料的“梯级利用”
纺织行业的边角料、次品布曾是主要固废来源，即发开发出“纤维再生系统”：将纯棉废料分解为短纤维，重新纺成纱线用于生产劳保用品；化纤废料则通过熔融造粒工艺，制成塑料托盘、工业用打包带等衍生品。数据显示，仅2022年就回收利用废料1.8万吨，创造附加产值超3000万元。
（二）外部协同：产业链上下游的“绿色共生”
与上游化纤供应商合作研发“生物基纤维”——以玉米淀粉为原料生产聚乳酸（PLA）纤维，替代部分传统石油基化纤，使产品碳足迹降低50%；下游与服装品牌共建“旧衣回收体系”，将消费者退回的旧衣物分类处理：可再穿的捐赠至公益机构，不可穿的拆解为纤维原料回供生产。这种“从摇篮到摇篮”的全链条循环模式，让即发成为行业内首个实现“产品生命周期闭环”的企业。
（三）管理模式突破：制度保障与全员参与
建立“绿色工厂三级管理体系”：集团层面设立可持续发展委员会，统筹制定碳中和路线图；事业部成立节能降耗小组，负责具体指标分解；车间设置“能源管理员”岗位，每日跟踪设备运行数据。更创新推出“绿色积分制”——员工提出的节能建议被采纳后，按实际效益给予奖金激励，累计已发放奖励超百万元，激发一线员工的参与热情。
四、关键问题答疑：即发模式的普适性启示
Q1：中小企业没有巨额资金投入，如何借鉴即发经验？
→ 可优先从“低成本高回报”环节入手，比如屋顶光伏（投资回收期约5-8年）、设备智能监测系统（降低能耗10%-15%）、废料分类回收（减少固废处理费30%以上）。
Q2：循环经济如何避免“为循环而循环”的形式主义？
→ 即发的经验是“需求导向”——所有循环项目均需满足两个条件：一是技术上可行（如无水染色已通过工业化验证），二是经济上划算（废料再生产品的利润率不低于原生材料）。
Q3：政策支持对绿色转型有多重要？
→ 即发累计获得国家级绿色制造奖励资金2300万元、青岛市技改补贴800万元，地方政府还提供碳排放权交易优先配额。这说明“政策红利”能有效降低企业转型风险。
从“被动治污”到“主动创绿”，青岛即发集团的实践证明：绿色转型不是发展的枷锁，而是企业穿越周期的新引擎。当节能减排融入生产基因，当循环经济创造真实价值，传统制造业完全可以在“双碳”目标下找到增长新曲线——这或许正是国家级绿色工厂样本最珍贵的启示。