UG运动仿真加工模块的仿真流程与参数如何设置？

问题描述

精选答案

如何确保仿真结果与实际加工一致？

仿真流程与核心参数设置指南

一、仿真流程

1. 模型准备

   • 导入或创建加工模型，确保几何体无拓扑错误。
   • 设置工件坐标系（G54-G59）与刀具坐标系（TCS）。

2. 加工策略定义

   • 选择铣削、车削或复合加工模块。
   • 定义加工区域（如轮廓、曲面、孔加工等）。

3. 刀具与参数配置

   • 从刀具库中选择或自定义刀具（直径、长度、材质）。
   • 设置切削参数（转速、进给率、切深）。

4. 仿真运行

   • 启动运动仿真（菜单路径：Manufacturing>Simulation）。
   • 观察刀具路径碰撞检测、干涉预警及加工轨迹流畅性。

5. 结果分析

   • 导出仿真报告（如加工时间、刀具负载）。
   • 调整参数后重复仿真，优化加工效率与安全性。

二、关键参数设置表

参数类型	推荐设置范围	影响因素
主轴转速	500-12000rpm（根据刀具材质）	材料硬度、刀具直径、切削深度
进给率	50-3000mm/min	刀具类型、表面粗糙度要求
切削深度	0.1-5mm（分层加工）	材料去除率、机床刚性
安全高度	5-20mm（高于工件最高点）	防止碰撞、换刀效率
碰撞检测	启用（默认）	机床结构、夹具干涉

三、注意事项

• 机床特性匹配：仿真前需导入机床运动轴限制（如旋转轴角度、行程）。
• 刀具磨损补偿：设置刀具半径补偿（G41/G42）与长度补偿（G43）。
• 多轴联动优化：对于五轴加工，需校验A/B/C轴运动包络范围。

通过上述流程与参数设置，可有效减少实际加工中的试错成本，提升工艺设计可靠性。